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コンサルティング事例紹介

誰にでも運用可能な環境を整備して属人的作業から脱却Case Details


約2,000SKUの商品から1日に約27,000ピースを出荷する自動車部品メーカーの物流センター。
ベテラン社員による属人的作業からの脱却と、肥大した在庫物量をスリム化したいとう2つの要望をご支援した。


事例詳細

主な支援項目

(1)ABC分析によるランク別の保管エリア・適正在庫物量の設定。

(2)パートさんでも作業のしやすいピッキング方式の導入。

(3)作業生産性が向上する庫内レイアウト・商品ロケーションの再構築。


バリデーション〔検証〕

(1)ABC分析による保管エリア・適正在庫数量の設定

  • 全在庫約2,000SKUの出荷傾向を分析すると、出荷上位100SKU(5%)で全体の80%、230SKU(11%)で90%の出荷を賄っていた。
     → 上位ランク品を集中して保管することで、ピッキング作業の効率化を実現。
  • 約2.4ヶ月分の在庫を保有しているにも関わらず欠品が発生していた。
     → 下位ランク品は不動在庫が多く、出荷動向にリンクした適正な在庫数量の設定を支援。


(2)新しいピッキング方式の導入

  • 従来の経験則による「トータルピッキングからの種蒔き方式」から、シンプルで商品へのタッチ回数が少ない「オーダー別ピッキング方式」に変更。
  • ピッキングリストも刷新して、誰でもすぐに作業可能な運用オペレーションを構築した。


(3)庫内レイアウト・商品ロケーションの再構築

  • 搬送コンベヤ及び保管ラックを導入して庫内レイアウトを出荷頻度別に区分することで、ピッキング作業者の歩行距離を約30%削減に成功。
  • 保管ラック別の商品ロケーションは、商品間口の大きさから取り出しやすい段ピッチの設定など、商品が入れ替わっても担当者が簡単にロケーション変更ができるように、「ロケーション設定手順書」を作成した。

ソリューション〔解決〕

ロケーション管理を導入したことでパートさんでも作業が可能となり、最適レイアウトの構築による歩行距離の短縮などから、作業生産性が29行/人時→45行/人時と約1.6倍に大幅改善された。
従来は出荷が追い付かず残業を余儀なくされていたが、作業生産性の向上により残業も大きく減少して、搬送コンベヤや保管ラックへの設備投資も約3年で回収することができる見通しとなった。


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